CASE – Hypro spridarmunstycken

Perfactory 3D printers från EnvisionTEC har hjälpt Spraymunstycketillverkaren Hypro att förändra produktuvecklingen.

twincap

Prestandaökningar och lägre utvecklingskostnader har  lett till ett framgångsrikt skifte till ny teknik.

Hypro har tillverkat spraymunstycken till lantbruket och industrin i Cambridgeshire, UK sedan 1954. Man är en ledande tillverkare av produkter inom en rad olika branscher som:  lantbruk, brandbekämpning, målning och är globalt erkända för sin höga kvalitet.

Hypro jobbar nära sina kunder, som ofta har väldigt specifika krav. Detta leder till att man har en kontinuerlig produktutveckling som innehåller den senaste additiva tekniken, väl lämpad för prototyper och testning.

3D-printed-HyproFör Hypro så är hög kvalitet inte bara viktig för slutprodukten utan den är lika viktig i hela utvecklingskedjan. Därför har man valt att använda Perfactory 3D-skrivare, som är kända för att vara en av världens bästa skrivare när det gäller precision.

Ett tydligt exempel på hur 3D printing gett positiva resultat för Hypro är framtagandet av en ny serie spraymunstycken till lantbruket; GuardianAIR. Ett dubbelt inluftarmunstycke som används för att bespruta grödor, och som har ett helt nytt kopplingskoncept. Den nya patenterade vridringen ersätter äldre metoder att koppla fast munstycket.

Den här komponenten krävde en helt ny nivå av precision och toleranser. Perfactory 3D skrivare nådde upp till dessa krav.

 

“Perfactory 3D skrivare har revulotionerat sättet vi arbetar på. Nu kan vi skapa enstaka eller flera delar snabbt och lätt i rätt produktionsmaterial och testa dessa i fälttest. Med vridringens kopplingsdel var detta vitalt och det skulle inte gått att göra utan de extremt noggranna delar perfactoryn presterar direkt ur maskinen”

Trevor Swan, Principle Engineer , Hypro

3D-printed-nozzlesInnan Hypro skaffade sig additiv tillverkningskapacitet, skapade de erfarna konstruktörerna produkter på traditionell väg. Men ej förutsedda misstag som inte visade sig förrän produkterna utsattes för extrem påverkan av höga tryck eller temperaturer ledde till att förändringar blev nödvändiga på konstruktionen. Dessa förändringar begränsades av vad som var tekniskt möjligt att ändra på gjutformen till delarna.

“Vi använde perfactoryn till att tillverka delar som kunde användas till att bygga en snabb prototypform, vari vi kunde gjuta testdelar i rätt produktionsmaterial, innan vi behövde förbinda oss vid att skapa produktionsgjutformen. Detta var vitalt i utvecklingsprocessen och det ledde till att vi kunde skapa en optimal design”

Trevor Swan.

3D-printed-spray-nozzlesVridringen som består av två separata delar som snäpps ihopa mot tänder som griper i varandra, skapades i Solid works. Snäppfunktionen kräver extremt hög presicion på delarna och Perfactory levde upp till förväntningarna. Den skapar detaljer med 16 micrometers noggrannhet direkt ur maskinen. Från dessa delar skapades prototypgjutformar i aluminiumfylld 2-komponents epoxi. Resultatet blev 150 st exakt återgivna kopior av prototyperna som kunde testas grundligt internt med avseende på funktion, hållfasthet osv. Det var väldigt viktigt att produkten var helt klar i alla aspekter innan man beställde den riktiga gjutformen.

“I slutändan så sparade och sparar fortfarande Perfactoryn oss både tid och pengar. Utvecklingen av vridringen, där sparade oss Perfactoryn flera tiotusentals pund i uteblivna ändringar på gjutformen. Vi tjänade också veckor i utvecklingstid. På bara dessa grunder har den redan betalat tillbaka sig själv. Hur som helst, utöver det så ger oss Perfactoryn en sådan presicion i detaljerna att vi kan ge våra kunder en överlägsen design och en mer tillförlitlig produkt. -Det är omöjligt att prissätta en nöjd kund.

Trevor Swan

Läs mer om andra Case studies här.